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为您介绍高粘度转子泵的管路系统和类型特点

恒盛泵业 发布时间:2019-04-09
  高粘度转子泵双管系统是一个或一个以上油罐共用两根管道,多管系统则是两个或两个以上油罐共用两根以上管道。高粘度齿轮泵双管系统的特征是对大宗散装油品的每个油品都设两根主干管,分别用于收油作业和发油作业。同时每个油罐也设两根进出油管,规定它们作进油和发油专用,并与相应进出油主干管相连。典型的双管系统工艺流程如图3所示。其较大特点是同组油罐间可以互相输转,也可同时进行收发作业,故油库多用。双管系统在输转作业时,由于同时占用两根管道,不能再进行收发作业。因此,对作业量较大,同组油罐大于两个的油库常采用三管系统。这样即可以保证库区油品的输转,又可以同时进行收油(或发油)作业。同样,也可实现两路收油一路发油或两路发油一路收油的作业。
  如国内某植物油储备库(以中转储存棕搁油为主),有多个1000t的储油罐,采用单管单罐工艺,每个油罐配置1根DN150~的输油管线进行收、发油作业,每个油罐的作业独立且不影响其他油罐同时作业,操作简单,不容易误操作,管道清扫要求低且工艺也较简单,但管道数量太多,占地面积大。再如国内某大型植物油储备库,有多个10000、5000、3000和1000的油罐,采用多管多罐工艺,即每个油罐的两根进出油管与4根DN250~的主输油管相连(其中2根主干输油管带保温,可输送高熔点油脂如棕搁油)。其特点是工艺作业种类多,可灵活地实现4路收油、或4路发油、或2路收油2路发油、或3路收油1路发油、或1路收油3路发油、油罐间输转倒罐等多种作业,高粘度齿轮油泵输油管道利用率高,投资节省,但需要配置完善的输油管道清扫装置。
  高粘度转子泵油脂输送储存管道工艺一般有单管系统、双(多)管系统、独立管道系统等形式。高粘度转子泵由于所输送聚合物熔体高温、高粘度的特点,在结构设计上,具有如下特点:
  一、高粘度转子泵双端面机械密封,避免轴向泄漏。高粘度转子泵的轴封装置采用双端面机械密封,使较易泄漏的轴向密封改变为较难泄漏的静密封和端面密封,防止空气进人泵和聚合物熔体泄漏,达到了密封可靠、使用寿命长、摩擦功率损失小、轴或轴套不受磨损、对旋转轴的振动和轴对泵体孔的偏斜下敏感的要求。
  二、高粘度转子泵夹套式泵体,保温良好;阔嘴入口,减小了径向力。高粘度转子泵的泵体为三件组合式结构,由于聚合物熔体处于高温熔融状态,泵需要能良好的保温,以免聚合物溶体降温凝固,因此泵体三个组成部分均采用夹套式,通人液体或气体热介质,使泵整体达到均匀加热、保温的状态。泵的人口处存在负压,且聚合物熔体的粘度高,使作用于齿轮轴颈及轴承上的径向力很大,妨碍了泵性能的发挥并影响泵的使用寿命。因此采用阔嘴人口,扩大低压区,以减小径向力,延长使用寿命,并提高泵的自吸能力。
  三、高粘度转子泵不对称双卸荷槽,消除困液危害;螺旋自吸式高压润滑,确保轴承润滑良好。高粘度转子泵的齿轮与转轴为整体式齿轮轴,结构紧凑,装配方便。轴承为滑动轴承。由于进出口压差较大,齿轮泵又易出现困液现象,在轴承吸入和排出两侧开了向低压侧偏移的不对称双卸荷槽。吸人侧为锥形卸荷槽,排出侧为矩形卸荷槽,双卸荷槽边缘分别通过产生困液终了时的齿轮啮合点和困液开始时的齿轮啮合点,在排出侧与吸人侧不沟通的前提下,使困液容积在压缩到较小值之前,始终与排出侧相通,从而达到消除困液危害的目的。轴承润滑采用螺旋自吸式高压润滑,排出侧的高压聚合物熔体通过轴承内的孔道,从轴承底部进入轴承,经过螺旋槽达到润滑整个轴承的目的,然后从轴承与泵端盖之间的反回孔槽。被吸人到泵的吸人腔内。其特点是可以获得充足的润滑液流量,对轴承起到良好的润滑作用,能改善泵的自吸性能,避免吸空现象,但增加了泵的泄漏量,使容积速率略有损失。
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